25 %: Das ist der Prozentsatz der genutzten Grundfläche für die effektive Lagerung (= Regale oder andere Lagertypen) in einem durchschnittlichen Lager. Hattest du mehr erwartet? In diesem Beitrag gehen wir tiefer auf die optimale Nutzung der verfügbaren Fläche ein. Manche denken dabei an das Vollstopfen des Lagers mit Regalen, Arbeitstischen, Transportmitteln usw. Aber das ist ein Irrtum. Wir entdecken gemeinsam, worauf du bei der Gestaltung deines Lagers achten musst, um ein optimales und intelligentes Ergebnis zu erzielen!
Vorstudie
Die erste Phase der Lagergestaltung, sei es eine Neugestaltung einer bestehenden Location oder ein kompletter Neubeginn, ist eine vorherige Studie, die du durchführen (oder in Auftrag geben) solltest. Ohne eine solide Analyse wirst du nie zu einem guten Ergebnis kommen. Diese muss nicht kompliziert sein, sondern lediglich eine geordnete Übersicht aller relevanten Faktoren bieten.
Erfahrung sammeln
Ein effizientes Lager von Grund auf einzurichten, ohne jegliche Erfahrung in der Logistik, ist extrem schwierig bis nahezu unmöglich. Hast du keine Erfahrung, besuche Unternehmen in deiner Umgebung, die ähnlich arbeiten. Alles, was du dort siehst, kannst du für dein eigenes Lagerumfeld übernehmen (oder bewusst darauf verzichten). Mit etwas Glück bekommst du während eines solchen Besuchs wertvolle Tipps und Tricks, wie andere Unternehmen ihr Lager optimiert haben.
Hast du bereits Erfahrung in einem logistischen Umfeld, dann notiere dir, was gut lief und was schlecht war, selbst wenn es sich um eine andere Branche handelte. Diese Punkte helfen dir später, Fehler zu vermeiden und deine Planung zu optimieren.
Flows definieren
Ein erster Schritt zur effektiven Gestaltung ist das Nachdenken über die notwendigen Prozesse in deinem Lager:
- Eingehende Waren
- Temporärer Wartebereich
- Ausgehende Waren
- Lagerung
- Kommissionierung
- Verpackung von Bestellungen
- Interner Transport
- Abfallverarbeitung
- Büroflächen
- Sanitäreinrichtungen
Gehe immer vom „Worst-Case-Szenario“ aus, um flexibel auf Engpässe reagieren zu können. Je nach Produkttyp und Anzahl der Mitarbeiter wird dein Layout unterschiedlich ausfallen. Denke pro logistischem Prozess über die notwendigen Schritte und den benötigten Platz nach.
Lagertechniken
Ein zentrales Element eines Lagers ist natürlich die Lagerung der Waren. Wie in der Einleitung erwähnt, werden im Durchschnitt nur etwa 25 % der Grundfläche für die tatsächliche Lagerung genutzt. Der Rest entfällt auf Gänge, Wartebereiche, Packtische, Abfallströme usw.
Je nach Produktart kommen unterschiedliche Lagersysteme zum Einsatz. Hier sind einige der am häufigsten verwendeten:
- Palettenregale
- Kragarmregale
- Fachbodenregale
- Kommissionierboxen
- Automatisierte Lager (z. B. AutoStore)
- Vertikale Lagerlösungen (z. B. Kardex)
Arbeitsmittel
Die verfügbaren Arbeitsmittel im Lager sorgen für einen reibungslosen Ablauf der Prozesse. Daher solltest du auch deren Platzbedarf berücksichtigen:
- Handhubwagen oder elektrische Hubwagen (Ladepunkte erforderlich?)
- Gabelstapler oder Hochhubwagen
- Rollenbahnen
- Kommissionierwagen
- Kommissionierroboter (Goods-to-Person, Shelf-to-Person, …)
- Packtische
- Sicherheitselemente (Feuerlöscher, Erste-Hilfe-Kästen, …)
- Ladestationen
- Computer und Drucker
Freiflächen
Es klingt vielleicht merkwürdig, aber Freiräume sind eine Priorität bei der Planung deines Lagers. Ohne ausreichend Platz wird es keine effizienten Abläufe geben. Eine übersichtliche Struktur und freie Flächen sorgen für Ruhe im Lageralltag. Zu viele Hindernisse können zu Stress führen und die Produktivität beeinträchtigen.
Intelligente Lagergestaltung
Nach der Vorstudie, die einige Stunden bis mehrere Wochen dauern kann, geht es an die Umsetzung:
Skizze des Layouts
Erstelle eine Skizze deines Lagers. Verwende ein kostenloses Tool wie SketchUp oder arbeite mit Stift und Papier (am besten im A3-Format, um mehr Platz zu haben).
Zonen definieren
Teile dein Lager in verschiedene Zonen ein, die sich an den definierten Flows orientieren. Markiere grob die Bereiche für Wareneingang, Lagerung, Kommissionierung, Verpackung usw. Detaillierte Gänge und genaue Platzierungen sind in dieser Phase noch nicht erforderlich.
Lagerstrategien nach Produkttyp und Umschlagshäufigkeit
Gliedere deine Lagerzone weiter nach Produkttypen (z. B. Größe, Haltbarkeit, FIFO/FEFO) und Umschlagshäufigkeit (A-, B-, C-Waren). Etwa 20 % der Produkte (5 % A-Waren, 15 % B-Waren) haben eine hohe Umschlagshäufigkeit und sollten nahe der Packzone lagern. Die restlichen 80 % (C-Waren) können weiter entfernt gelagert werden.
Dynamische Lagerplätze
Vergib keine festen Lagerplätze, sondern arbeite mit einem dynamischen System. Abhängig von den Produkteigenschaften kannst du Bestände flexibel zuteilen. Dadurch wird dein Lager effizienter genutzt und Fehler werden reduziert.
Umsetzung und Implementierung
Nachdem du alle Details festgelegt hast, folgt die physische Umsetzung. Dies ist der einfachste Teil des Prozesses. In der vorherigen Phase hattest du möglicherweise viele Änderungen vorgenommen, jetzt gibt es kaum noch Spielraum für Anpassungen. Falls notwendig, kannst du während des Aufbaus noch kleinere Optimierungen vornehmen.
Wir können es nicht oft genug betonen: Sorgen Sie für ausreichend Platz. Lieber etwas mehr Spielraum einplanen als zu wenig – es ist später immer angenehmer, mehr Raum zur Verfügung zu haben, als ständig in einer zu engen Umgebung arbeiten zu müssen.
Versuchen Sie nicht, „clever“ zu sein, indem Sie an Gängen sparen, nur um mehr Regale unterzubringen. Prüfen Sie die Spezifikationen Ihrer Arbeitsmittel (z. B. Stapler) und die empfohlenen Mindestgangbreiten. Stellen Sie sicher, dass Ihre Mitarbeiter nicht in den Gängen aufeinander warten müssen, sondern sich problemlos kreuzen können.
Nachdem Sie alles im Detail skizziert haben, können Sie auch über eine logische Standortnummerierung und Zonenkennzeichnung nachdenken. Entscheiden Sie sich für ein System: das Hausnummernprinzip (links ungerade, rechts gerade Nummern), das „Schlangenprinzip“ (am Ende eines Ganges beginnt die Nummerierung im nächsten Gang wieder bei null) oder eine andere Methode?
Eine intelligente Lagerverwaltungssoftware kann anhand Ihrer Zonen und Nummerierungen die Pickroute optimieren – wichtig, um sich nicht gegenseitig zu blockieren. Das gilt auch für das Einlagern der eingehenden Waren. Versuchen Sie, den Wareneingangsfluss nicht mit dem Pickfluss zu vermischen, auch wenn das nicht immer einfach ist.
Physische Umsetzung
Nachdem Sie alles bis ins kleinste Detail ausgearbeitet haben, ist es endlich so weit. Dies ist eigentlich der einfachste Schritt im gesamten Prozess. Während die vorherigen Phasen von Trial-and-Error geprägt waren (löschen, neu zeichnen, wieder verwerfen, eine Nacht darüber schlafen usw.), bleibt in dieser Phase kaum noch Spielraum für Änderungen. Sobald Ihre Lieferanten feststehen, geht es nur noch darum, die geplanten Maßnahmen umzusetzen.
Implementierung
Während der eigentlichen Implementierung können natürlich noch kleinere Anpassungen vorgenommen werden, basierend auf dem, was sich in der Praxis zeigt: Die Regale könnten doch etwas weiter links stehen oder nehmen mehr Platz ein als gedacht… Kein großes Problem, die Theorie wird nie zu 100 % mit der Praxis übereinstimmen. Versuchen Sie jedoch, sich so weit wie möglich an den ursprünglichen Plan zu halten – es sei denn, es gibt triftige Gründe für eine Änderung.
Inbetriebnahme
Nach der Fertigstellung ist es Zeit für die tatsächliche Inbetriebnahme. Wahrscheinlich möchten Sie Ihre physische Umgebung auch digital abbilden, indem Sie ein Warehouse Management System (WMS) nutzen. Damit können Sie Ihre Struktur in eine nutzbare Software überführen (Zonen, Standortnummerierung usw.), um dann mit der Erfassung der ersten Produkte und der Bearbeitung der eingehenden Bestellungen zu beginnen.
Mit der Zeit werden Sie sicherlich einige Anpassungen an der bestehenden Infrastruktur vornehmen wollen. Lassen Sie daher in Ihren ursprünglichen Plänen ausreichend „weiße Flächen“ rund um die zentralen Punkte, um gegebenenfalls Änderungen vornehmen zu können.
Fazit
Die effiziente Gestaltung eines Lagers ist eine komplexe Aufgabe. Wir haben einige der wichtigsten Aspekte besprochen, aber längst nicht alle. Man könnte beispielsweise auch über den internen Transport (z. B. den Einsatz von Förderbändern) oder die Anordnung und Ausstattung der Packtische sprechen.
Zusammenfassend lässt sich sagen:
- Denken Sie im Voraus ausreichend über Ihre logistischen Abläufe nach.
- Erstellen Sie eine grobe Skizze und arbeiten Sie diese Schritt für Schritt weiter aus.
- Sorgen Sie für genügend Freiraum.
- Nutzen Sie eine zuverlässige Lagerverwaltungssoftware.
- Optimieren Sie den Prozess bei Bedarf.